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Saiba mais sobre Manutenção Preditiva

A Manutenção Preditiva é um dos tipos de manutenção mais rentáveis e confiáveis para aplicarmos em nossos equipamentos. Também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o estado futuro (predizer) de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo, por meio de monitoração ou inspeções. Por meio dela é possível monitorar e controlar as condições de funcionamento dos equipamentos, saber como está o seu desgaste e, até mesmo, prolongar sua vida útil.

Qual a diferença entre Manutenção Preditiva, Corretiva e Preventiva?

Embora pareça ser a manutenção mais econômica, já que troca a peça apenas no momento do término da vida útil, a Manutenção Corretiva acaba se tornando mais custosa ao longo do tempo.

Isso ocorre porque, quando máquinas recebem apenas a manutenção corretiva, elas costumam ter a sua operação paralisada um número elevado de vezes e sabemos que, máquina parada é dinheiro parado. Com a produtividade reduzida, temos menor produção e diminuição de receitas, consequentemente, das margens da empresa. Além disso, nessa situação, as peças e componentes da máquina tendem a se desgastar de modo mais intenso, o que acaba aumentando seus custos de manutenção.

Já a manutenção preventiva consiste em trocar a peça a cada período pré-determinado. A grande diferença da manutenção preventiva para a manutenção preditiva é que enquanto aquela (preventiva) troca uma peça de tempos em tempos, independentemente da peça ter apresentado falhas, esta (preditiva) monitora a peça e só realiza a troca quando ela demonstra sinal de início de deteriorização aumentando a possibilidade de um a possível falha. Dessa maneira, fazendo manutenção preventiva, trocamos peças que estão sem sinais de deterioração e, portanto, estamos gastando dinheiro em troca de peças que ainda tem um tempo de vida útil.

Já a manutenção preditiva, reduz o número de intervenções corretivas, sendo que detecta o problema raiz do equipamento, enquanto impede o acúmulo de danos que resultariam em altos valores em uma manutenção final. Dessa forma, é possível aproveitar a vida útil total do equipamento e dos componentes, enquanto aumenta também o grau de confiabilidade das máquinas, melhorando a produtividade delas.

Objetivando sanar os problemas em seu estado original, a manutenção preditiva fundamenta-se na utilização e compreensão da Curva PF. Ela procura ilustrar performance x tempo duma máquina, estimado por um profissional variando para cada equipamento. Para entender a curva é necessário compreender dois conceitos: Falha Potencial e Falha Funcional. Falha Potencial é o problema em sua origem, o primeiro sinal de que a máquina não está mais operando em sua potência máxima.

Além disso, elimina desmontagens desnecessárias para inspeção, aumenta o grau de confiabilidade das máquinas, deixando-as disponível para a produção por mais tempo, aumentando assim, a capacidade de produção e as margens de lucro da empresa.

Quanto custa a fábrica parada? Fonte: Audi Site Győr | Audi MediaCenter (audi-mediacenter.com)

Métodos de Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva pode ser realizada por métodos objetivos e subjetivos.

Monitoramento Subjetivo: A inspeção é um tipo de monitoramento subjetivo. ou seja, as ações são executadas por pessoas, normalmente pela equipe de manutenção. As ações têm como finalidade o acompanhamento de determinados itens de equipamentos e máquinas. É necessário o uso dos cincos sentidos humanos para fazer a detecção de anormalidades. Por exemplo, o manutentor pode sentir a elevação de temperatura de um motor ou captar com a audição um ruído anormal vindo de uma bomba de vácuo. Nesse tipo de inspeção humana, a confiabilidade das condições dos itens fica a depender do grau de experiência dos profissionais. E sabemos que, depender da experiencia de pessoas significa menor confiabilidade no monitoramento.

Monitoramento Objetivo: O acompanhamento ou acompanhamento objetivo (também chamado de periódico) é executado por intermédio de métodos ou instrumentos específicos. Dessa maneira, garante-se uma maior confiabilidade no monitoramento já que a objetividade fica em evidência no uso da medição de itens ou de pontos desejados realizados por meio de equipamentos e instrumentos calibrados e aferidos. Os dados são comparados com os parâmetros de valores pré-determinados. Em geral, esse serviço é executado por profissionais qualificados, devidamente treinados para aplicar cada uma das técnicas preditivas utilizadas. Ao mesmo tempo, é importante para que o diagnóstico correto seja feito a partir dos dados coletados.

Monitoramento Objetivo Contínuo: É um acompanhamento objetivo, ou seja, realizado com equipamentos e instrumentos calibrados e aferidos mas de forma contínua. Esse tipo de monitormaneto é adotado em situações onde o tempo de desenvolvimento do defeito é muito curto ou em que a criticidade do equipamento é alta. Ou seja, aqueles maquinários que são considerados de alto risco ou de extrema importância para os processos devem seguir um calendário contínuo.

Benefícios da Manutenção Preditiva com Monitoramento Objetivo Contínuo

  • Quando é utilizado o método objetivo, independe de pessoal, sem erros de medição;
  • Quando utilizado o método objetivo contínuo, pode enviar dados em tempo real;
  • Pode ser configurada de acordo com a necessidade do cliente, fornecendo redundância onde for necessária alta confiabilidade;
  • Alguns fenômenos (em equipamentos rotativos, por exemplo) só podem ser detectados através do equipamento monitorado permanentemente;
  • Alguns dados só podem ser levantados em situação de parada ou partida de máquinas por serem muito rápidos ou por ocorrerem em horários e condições que inviabilizam o levantamento manual de dados (espaço confinado, por exemplo);
  • Determinar antecipadamente o que vai ocorrer com equipamentos e componentes;
  • Eliminar determinadas desmontagens para avaliação e inspeção de equipamentos;
  • Aumento de tempo de disponibilidade de máquinas e equipamentos;
  • Reduzir intervenções de manutenções corretivas;
  • Aproveitar a vida útil total dos equipamentos e seus componentes;
  • Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e equipamentos;

Técnicas usadas na Manutenção Preditiva

1 – Vibração: Está entre as mais importantes métodos de previsibilidade em vários tipos de indústria. A análise de vibração é voltada sobretudo para detectar os seguintes defeitos:

  • Desbalanceamentos de massa;
  • Empenamentos e desalinhamentos de eixos;
  • Desgastes dos rolamentos;
  • Desgastes das engrenagens;
  • Problemas de ordem estrutural;
  • Lubrificações deficientes;
  • Irregularidades elétricas nos motores;
  • Folgas
Fonte: https://cpma.comunidades.net/analise-de-vibracao

2 – Temperatura: É um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento de sua variação permite constatar alterações nas condições dos equipamentos, dos componentes e do processo. O principal método é através da termografia, por sua vez, possibilita registrar, monitorar e identificar o grau de temperatura. Assim, é gerado um termograma ou imagem térmica das peças e componentes.

Fonte: https://blog.acoplastbrasil.com.br

3 – Análise de Óleo Lubrificante: É um dos métodos mais utilizados nos dias de hoje e tem duas técnicas mais difundidas. A primeira é a Análise de Óleo lubrificante em laboratório para verificação de suas características principais. A segunda é a análise técnica das partículas contidas no óleo oriundas de desgaste. Nos dois métodos estão incluso a verificação de contaminantes que dependendo das características e da quantidade podem determinar a condenação ou não do óleo ou graxa. O uso da ferrografia é importantíssimo nesses casos. A ferrografia verifica a quantidade de limalhas, que são partículas de desgaste e obtidas em análises dos lubrificantes. Através dessa técnica de manutenção preditiva é possível analisar profundamente alguns pontos essenciais, como os tipos de desgastes existentes, a presença ou não de contaminantes, o real desempenho do lubrificante, entre outros pontos.

4 – Emissão Acústica: Caracteriza-se pela detecção de vazamentos por meio de ultrassom. É destinada a detectar de modo precoce os vazamentos em sistemas de transportes de ar comprimidos, equipamentos a vapor, bem como para demais gases. Defeitos mecânicos e fuga da corrente elétrica também podem ser detectados por meio dessa técnica.

Consistindo em elevar a frequências de ondas sonoras além do limite audível pelo ser humano (20.000 hertz), consegue detectar facilmente vazamentos em sistemas de transporte de ar comprimido, vapor, entre outros gases, assim como detectar a fuga de corrente elétrica e defeitos mecânicos. É um dos mais completos no quesito identificação de problemas, mas também um dos mais caros de ser efetuados, implementados e obter treinamentos.

Fonte: https://www.krasinspecao.com.br/blog/ultrassom-efeito-corona/

Atualmente é usado em muitos campos diferentes: detectar objetos, medir distâncias, medicina. Em ensaios mecânicos não destrutivos, por exemplo, é capaz de detectar falhas invisíveis ao olho humano.

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Fontes:

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Engenheiro na Web
Engenheiro na Web é o heterônimo de vários Engenheiros comuns pelo Brasil. Gosta de navegar pela Web, em busca de novas informações e conhecimentos. Seus pensamentos não param e, por isso, ele precisa escrever.
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